Lagerhallen und Logistikflächen reinigen: so geht es im laufenden Betrieb

Was ein Lager anders macht

In einem Lager entsteht weniger Schmutz pro Quadratmeter als in einer Werkstatt, dafür ist die Fläche groß und ständig in Bewegung. Reifenabrieb von Staplern, Holzsplitter von Paletten, Folienreste, Kartonstaub, Streusplitt aus dem Hof und im Herbst Laub an den Toren: All das wird von Fahrzeugen über die gesamte Halle verteilt. Hinzu kommt Staub auf Regalträgern und Waren, der sich über Wochen aufbaut.

Für den Betreiber geht es dabei um mehr als Optik. Ein verschmutzter Boden erhöht den Verschleiß an Staplerreifen und Rädern, Splitter und Bandreste können Räder blockieren, und Staub auf Lagergut führt bei manchen Waren zu Reklamationen. In einem Logistikzentrum bei Neumünster etwa, an dem täglich Lkw über offene Tore beladen werden, landet bei Regen schnell eine dünne Schmutzschicht auf dem gesamten Torbereich.

Die Reinigung eines Lagers ist deshalb vor allem eine Planungsaufgabe: Welche Zonen werden wie stark beansprucht, wann sind sie frei, und mit welchem Gerät kommt man überall hin?

Die Zonen eines Lagers

Ein Lager besteht aus Bereichen mit sehr unterschiedlicher Belastung. Wer diese Zonen getrennt betrachtet, kann Aufwand dort einsetzen, wo er wirkt.

Tore und Rampen sind fast immer der Ausgangspunkt für den Schmutz in der Halle. Eine gute Schmutzfangzone an Personaleingängen und eine regelmäßige Reinigung der Torbereiche verringern den Aufwand im gesamten Lager. Wie Schmutzfangzonen aufgebaut werden, erklärt der Ratgeber Sauberlaufzone planen.

Die richtige Maschine für Lagerflächen

Auf großen Lagerflächen arbeitet man selten von Hand. Die Maschinenwahl hängt von Gangbreite, Fläche, Belag und Schmutzart ab.

Kehrmaschinen nehmen losen Schmutz auf. Für große Flächen gibt es Aufsitzgeräte, für enge Gassen handgeführte Modelle. Das Kehren steht immer vor der feuchten Reinigung, damit sich kein Schlamm bildet.

Scheuersaugmaschinen tragen Reinigungslösung auf, bürsten den Boden und saugen das Schmutzwasser sofort wieder ab. Der Boden ist danach schnell befahrbar, was im Lager entscheidend ist. Den Gerätetyp beschreibt der Beitrag zur Scheuersaugmaschine, das Verfahren der Beitrag zum Scheuersaugen.

Kombinationsgeräte kehren und scheuersaugen in einem Durchgang. Sie sparen Zeit auf großen, gleichmäßigen Flächen, sind aber für sehr enge Regalgassen oft zu breit.

• Gangbreite messen: Die Maschine muss mit Abstand zu Regalen und Anfahrschutz wenden können.
• Bürstenart auf den Belag abstimmen, damit Beschichtungen und Markierungen nicht leiden.
• Akkulaufzeit und Lademöglichkeit vor Ort klären, damit große Flächen ohne Unterbrechung gereinigt werden können.
• Wasserstelle und Ausguss für Frisch- und Schmutzwasser festlegen.
• Abstellplatz für die Maschine außerhalb der Fahrwege vereinbaren.

Regalgassen: der unterschätzte Bereich

In Regalgassen sammelt sich mehr, als man vom Hauptgang aus sieht. Unter der untersten Palettenebene liegen Splitter, Folienstücke und Staub, an den Regalfüßen sammelt sich Schmutz, der von Maschinen schwer erreicht wird. Wird dieser Bereich vernachlässigt, wirbelt jeder Stapler einen Teil davon wieder auf.

Bewährt hat sich ein Wechsel aus häufiger Reinigung der Gassenmitte und periodischer Gründlichkeit an den Rändern. Die Gassenmitte wird mit der Maschine gefahren, die Ränder und Ecken an Regalfüßen werden von Hand oder mit Saugern nachgearbeitet. Unter der untersten Ebene wird nur gereinigt, was sicher erreichbar ist, ohne Waren zu bewegen.

Staub auf Regalträgern und oberen Ebenen ist ein eigenes Thema. Höhenarbeiten erfordern geeignete Arbeitsmittel und eine eigene Abstimmung zum Arbeitsschutz. Sie werden meist als periodische Sonderleistung geplant, etwa einmal oder zweimal im Jahr, und mit Umlagerungen oder Inventuren verbunden.

Staplerverkehr und Reinigung sicher verbinden

Die größte Gefahr bei der Lagerreinigung ist das Nebeneinander von Fahrzeugen und Menschen. Reinigungskräfte arbeiten oft gebückt, mit Blick auf den Boden, und werden in Gassen leicht übersehen. Umgekehrt kann eine Reinigungsmaschine einen Stapler blockieren, der dringend Ware holen muss.

Nach dem Arbeitsschutzgesetz müssen Arbeitgeber, deren Beschäftigte an einem Arbeitsplatz zusammenarbeiten, beim Schutz ihrer Leute zusammenwirken. Praktisch bedeutet das: Lagerleitung und Reinigungsfirma legen gemeinsam fest, wer wann wo fährt. Hinweise zur Organisation gibt der Ratgeber zur Arbeitsschutz-Koordination.

• Feste Reinigungszeiten für Gassen, in denen dort nicht kommissioniert wird.
• Absperrung der Gasse während der Reinigung, zum Beispiel mit Ketten oder Aufstellern.
• Warnwesten für das Reinigungsteam, gut sichtbare Maschinen mit Rundumleuchte, wo vorhanden.
• Klare Vorfahrtsregeln: Wer weicht wem aus, wo wird gewartet?
• Nasse Bereiche kennzeichnen und erst nach dem Abtrocknen wieder befahren.
• Ansprechpartner der Lagerleitung je Schicht, der Konflikte schnell klärt.

Ein häufiger Fehler ist, die Reinigung in die Hauptumschlagzeit zu legen, weil gerade jemand frei ist. Besser ist ein fester Zeitplan, der sich an Spitzenzeiten im Warenfluss orientiert und von allen Schichten getragen wird.

Intervalle für Lager und Logistik

Wie oft gereinigt wird, hängt vom Warenumschlag, der Zahl der Fahrbewegungen, der Witterung und den Anforderungen an das Lagergut ab. Ein Lager für Lebensmittel oder Pharmaprodukte hat andere Ansprüche als ein Baustofflager. Allgemeine Überlegungen zu Rhythmen finden Sie im Ratgeber Reinigungsintervalle festlegen.

Die Tabelle ist ein Ausgangspunkt, kein fester Standard. Gerade im Winter ändert sich der Bedarf an Toren deutlich, wenn Streusplitt und Schneematsch eingetragen werden. Hier kann eine saisonale Anpassung des Plans sinnvoll sein, verbunden mit dem Winterdienst auf Hof und Zufahrt.

Abgrenzung: was nicht zur Reinigung gehört

Damit es später keinen Streit gibt, sollte klar sein, was nicht Teil der Reinigung ist. Dazu gehören häufig das Umlagern von Waren, das Entsorgen von Paletten oder Verpackungsmaterial in größeren Mengen, Arbeiten an Fördertechnik und an der Ladeinfrastruktur für Flurförderzeuge sowie die Prüfung von Regalen auf Schäden.

Was die Reinigung aber leisten kann: Auffälligkeiten melden. Wer täglich durch die Gassen fährt, sieht beschädigte Anfahrschutze, verschobene Paletten oder Leckagen oft als Erster. Ein einfacher Meldeweg an die Lagerleitung macht diesen Blick nutzbar.

Bei größeren Mengen an Altmaterial, etwa nach einer Umstellung oder Standortaufgabe, ist eine gesonderte Entrümpelung oft der bessere Weg als die laufende Reinigung.

Besondere Lagerarten: Kühlung, Lebensmittel, Gefahrstoffe

Nicht jedes Lager lässt sich nach demselben Muster reinigen. In Kühl- und Tiefkühlbereichen gefriert Feuchtigkeit auf dem Boden, deshalb wird dort überwiegend trocken gearbeitet oder mit Mitteln und Verfahren, die für niedrige Temperaturen geeignet sind. Das Reinigungsteam braucht passende Kleidung und klare Regeln zur Aufenthaltsdauer.

In Lebensmittellagern gelten die Hygienevorgaben des Betriebs. Reinigungsmittel, Farbcodierung der Tücher und Dokumentation werden auf das betriebliche Hygienekonzept abgestimmt. Hintergründe zu Eigenkontrollen beschreibt der Glossarbeitrag zu HACCP.

Werden Gefahrstoffe gelagert, legt der Betreiber fest, welche Bereiche das Reinigungsteam betreten darf und wie mit ausgelaufenen Stoffen umzugehen ist. Ausgelaufene Gefahrstoffe beseitigt in der Regel nicht die Unterhaltsreinigung, sondern eingewiesenes Personal nach betrieblicher Anweisung.

Typische Fehler bei der Lagerreinigung

• Nur die Hauptwege werden gereinigt: Gassen und Ränder verschmutzen, der Staub kommt mit jedem Stapler zurück.
• Feuchtreinigung ohne vorheriges Kehren: Splitt und Folienreste verstopfen Saugleisten und verschmieren den Boden.
• Falsches Gerät für die Gangbreite: Die Maschine kommt nicht in die Gassen, es bleibt Handarbeit an Stellen, die eigentlich maschinell gehen.
• Keine feste Zeit: Reinigung und Kommissionierung blockieren sich gegenseitig.
• Winter nicht eingeplant: Splitt und Nässe an den Toren überfordern den normalen Plan.

Für Produktionsflächen mit Maschinen, Ölen und Spänen gelten zusätzliche Punkte; sie sind im Ratgeber zur Industriereinigung von Hallenböden beschrieben. Begriffe rund um die Halle erklärt der Beitrag zur Hallenreinigung.

Vom ersten Gespräch zum laufenden Plan

Am Anfang steht eine Begehung: Zonen, Gangbreiten, Beläge, Fahrbewegungen, Schichtzeiten und Wasserstellen werden aufgenommen. Daraus entsteht ein Plan mit Leistungen und Intervallen je Zone. Die Kosten richten sich nach Fläche, Zahl der Zonen, Intervallen, Zeitfenster und Zugänglichkeit. Nach den ersten Wochen lohnt ein gemeinsamer Blick, ob die Intervalle passen oder angepasst werden müssen.

Staffclean aus Neumünster reinigt Lager- und Industrieflächen in Schleswig-Holstein und Hamburg mit festen Teams und einem festen Ansprechpartner. Ein Angebot erhalten Sie kostenlos und unverbindlich über die Angebotsanfrage; Einzelheiten zur Leistung finden Sie unter Industriereinigung.